Mascherine Coronavirus: anche Santini riconverte la sua produzione

Anche Santini, lo storico maglificio sportivo di Bergamo leader di mercato nella produzione di abbigliamento tecnico da ciclismo, ha deciso di riconvertire la sua produzione e produrre le mascherine protettive essenziali nell’emergenza Coronavirus. L’idea di produrre mascherine per il Coronavirus è nata sia dalla proprietà, Paola Santini, Marketing Manager, e Monica, CEO dell’azienda, che dai dipendenti, in un momento di grande emergenza sanitario per tutto il territorio bergamasco e l’Italia itera, ed è stata ispirata dalla filosofia del fondatore Pietro Santini di non mollare mai e lavorare sempre con dedizione e passione.

Il primo prototipo di mascherina protettiva è stato realizzato in poche ore con un tessuto water-resistant dell’azienda SITIP di Cene (in Val Seriana) con un tessuto utilizzato abitualmente per i body da triathlon. Il primo campione è stato mandato al Politecnico di Milano per le prove, ma non ha superato i test per l’utilizzo sanitario e medicale. Tuttavia i tecnici del Politecnico hanno detto che poteva essere utilizzato per “scopi civili”, purché nel rispetto della norma di un metro di distanza (in conformità con le indicazioni della Circolare del Ministero Salute 0003572-P-18/03/2020. Comma 2  art. 16 Decreto CuraItalia.). Questa prima mascherina per “usi civili” è stata mandata in produzione, tuttavia l’azienda ha continuato a lavorare ad altri prototipi di mascherina che potesse garantire maggiore protezione.

Il 27 marzo 2020, il Politecnico di Milano ha dato il via libera a un altro prototipo di mascherina protettiva da Coronavirus che ora è in fase di certificazione da parte dell’Istituto Superiore di Sanità. Il via libera dell’ISS è fondamentale per la distribuzione e commercializzazione di questa mascherina protettiva, tuttavia l’azienda ha già cominciato una prima produzione per essere pronti a distribuirle dalla seconda metà di Aprile. La tempestività infatti in questo frangente di emergenza è ancora necessaria.

I test svolti in conformità ai metodi indicati nella norma UNI EN 14683:2019 sono stati:

1. capacità filtrante
2. carico biologico (bioburden)
3. capacità di protezione dagli schizzi (per i tipi di maschera che richiedono tale caratteristica)
4. pressione differenziale (traspirabilità)

Questo secondo prototipo approvato dal Politecnico di Milano è stato realizzato con materiale dell’azienda RadiciGroup, che ha fornito il tessuto, e con l’azienda Plastik che ha contribuito con la membrana accoppiata al primo tessuto. Entrambe sono aziende bergamasche, con la conseguenza di una produzione praticamente a KM Zero.

La mascherina protettiva presenta un tessuto a 9 strati sovrapposti ed è stata definita, nel documento di certificazione, «mascherina chirurgica – SP MASK T1 di Tipo I».

Le mascherine protettive devono rispettare tutti i requisiti di sicurezza stabiliti a norma di legge, in particolare:

• il prodotto deve rispondere ai requisiti della norma UNI EN 14683:2019 “Mascherine facciali ad uso medico – requisiti e metodi di prova”;
• il prodotto deve rispondere ai requisiti di biocompatibilità secondo la norma UNI EN ISO 10993-1:2010 “Valutazione biologica dei dispositivi medici – Parte 1: Valutazione e prove all’interno di un processo di gestione del rischio”;
• Inoltre l’azienda deve aver implementato la produzione secondo un Sistema di gestione della Qualità.

Le maschere facciali ad uso medico, coprendo bocca e naso, provvedono a creare una barriera per minimizzare la trasmissione diretta di agenti infettivi tra il personale medico ed i pazienti. Le maschere facciali ad uso medico si dividono in Tipo I e Tipo II a seconda del livello di capacità filtrante ai batteri. Inoltre il tipo II si divide in Tipo II e Tipo IIR a seconda se resistenti o meno agli schizzi.

Le mascherine protettive di Tipo I sono maschere facciali ad uso medico che dovrebbero essere utilizzate solo da pazienti e da altro personale per ridurre il rischio di diffusione dell’infezione in caso di epidemia e pandemia. Non sono destinate ad essere utilizzate da professionisti sanitari in sala operatoria o in ambienti con requisiti assimilabili.Si tratta quindi di mascherine monouso che possono essere utilizzata fino a 8 ore e poi deve essere gettate. Questa mascherina protettiva è di nuova tipologia, come indicato sopra, non è una FFP perché non è in tessuto e inoltre solitamente non è prodotta in Italia.

Per la produzione delle mascherine, Santini sta usando i macchinari per il taglio a lama, sui quali è stato fatto solo qualche piccolo intervento per ridurre la velocità della lama e per il cucito. Oltre ad aver riconvertito la propria linea di produzione, Santini si sta avvalendo di altre aziende che l’affiancheranno nella fase della cucitura. Al momento le dipendenti attive nella produzione di mascherine sono circa quaranta, pari a 2/3 del personale impiegato normalmente, e stanno lavorando su due turni.

Santini prevede di produrre circa 50.000 mascherine al giorno, grazie al supporto di altre aziende per la fase della cucitura. Le mascherine devono poi essere confezionate a blocchi di 10 pezzi e sigillate: grazie a Minipack Torre di Dalmine è stata identificata una macchina specifica per questo processo di confezionamento. Un ultimo passaggio è quello in cui le mascherine confezionate andranno a Steris Spa di Seriate che si occuperà della sanificazione, prima della immissione sul mercato.

Secondo i calcoli fatti in azienda e se non ci saranno intoppi, le prime mascherine saranno pronte a partire dal 14 aprile: una quota di mascherine sarà devoluta a una o due ONLUS, cosicché siano loro a decidere a chi distribuirle. Le altre verranno vendute ad aziende, farmacie ed enti vari per un utilizzo al proprio interno o per essere rivendute. Il prezzo di acquisto coprirà solo i nostri costi di produzione.

Paola Santini ha voluto ribadire che “il nostro intervento è solo temporaneo: non è nostra intenzione proseguire, al termine dell’emergenza, nella produzione di mascherine. Il nostro “mestiere” è fare abbigliamento tecnico da ciclismo“.

L’operazione delle mascherine così prodotte prevede una supply chain a KM Zero interamente bergamasca: Radici per i tessuti, Plastik per l’accoppiatura della membrana, Santini per taglio e cucito (con il contribuito di altri laboratori di cucitura della bergamasca), MiniPack Torre per l’imbustamento e Steris per la sanificazione. Ancora Paola Santini vuole “ringraziare Confindustria Bergamo che si è adoprata per fare da capofila e creare i contatti tra i vari player dell’operazione.“